Aujourd’hui, nous ouvrons virtuellement les portes de notre site de production situé à Romano d’Ezzelino, non loin de Bassano del Grappa, en Vénétie, où nous réalisons votre packaging flexible. Bienvenue ! 

De l’impression à la création des sachets : dans cet article, nous vous racontons pas à pas comment naît notre packaging flexible, nous vous parlons des machines et des technologies que nous utilisons et, surtout, nous vous expliquons pour quelles raisons nous les avons choisies. Prêt à suivre le voyage de votre sachet ?

On imprime ! 

Chez Packstyle, nous utilisons l’impression numérique et c’est grâce à cette technologie que nous sommes parvenus à révolutionner le marché du packaging flexible. L’impression  numérique signifie en effet pouvoir imprimer de faibles, voire de très faibles tirages, personnaliser davantage le packaging, ne pas avoir de problèmes de stockage, expérimenter avec le marketing, préparer vos mockup pour le lancement de nouveaux produits ou préparer un packaging dédié à une occasion : toutes ces choses jusqu’à il y a quelques années encore étaient pratiquement impossibles ou très onéreuses pour les entreprises. 

Pour imprimer, chez Packstyle, nous utilisons une machine considérée comme étant le géant de l’impression numérique : la HP Indigo 20000. Il s’agit d’une machine offrant une clarté et une qualité d’impression très élevées, égales à celles des machines d’impression par rotogravure. Par contre, par rapport aux machines plus traditionnelles, il est beaucoup plus facile et moins onéreux de paramétrer un nouveau travail avec la machine Indigo. Cette dernière ne demande pas de configurations initiales compliquées, il est ainsi possible de produire des dizaines de travaux différents dans la même journée, le gaspillage est moindre et nous pouvons traiter en quelques gestes des graphismes avec des versions différentes.

La machine est également en mesure d’imprimer des sachets de grandes dimensions et avec des matériaux dont l’épaisseur peut aller de 10 à 250 microns, qu’ils soient en papier, film ou aluminium [lisez-en plus sur les matériaux du packaging flexible link].

Les encres de la technologie Indigo sont à basse migration – autrement dit elles ne passent pas facilement de l’emballage au contenu – et respectent ainsi les directives européennes tout comme les réglementations américaines en matière de contact alimentaire.

Laminage : les différentes couches du packaging sont combinées ensemble

Le laminage est un procédé consistant à assembler les différentes couches de matériaux pour obtenir un packaging réunissant tous leurs avantages. Il offre par ailleurs une couche de protection à l’emballage ainsi que différents types de finitions : finition brillante, mate, etc. En résumé, c’est un peu le coeur de la création de l’emballage flexible.

Le laminage du packaging peut être fait à froid, en utilisant des adhésifs. Mais chez Packstyle, nous utilisons le laminage à chaud (également appelé laminage thermique) qui, n’ayant pas recours aux colles et promoteurs d'adhésion, rend notre packaging plus écoresponsable et plus adapté au contact alimentaire. De plus, il permet de confectionner le sachet sans temps d’attente. C’est l’une des raisons pour lesquelles nous sommes en mesure de garantir des livraisons à partir de 6 jours ouvrés.

La technologie nous permettant de faire tout cela s’appelle Packready, développée par Karlville, une entreprise dont nous parlerons bientôt. Cette technologie est instantanée et crée un lien fort entre le matériau imprimé en numérique et le film de laminage, et en plus de protéger la qualité d’impression, elle permet ainsi de créer des finitions brillantes, mates, soft touch – autrement dit une finition qui joue également avec le sens du toucher – et bien d’autres encore.

Massicotage des sachets en bobine

Les sachets, imprimés et laminés en une seule et unique bobine, arrivent donc à la ligne de rognage. 

Ici un massicot particulier rogne les bobines, autrement dit il coupe les parties en excès de la bobine en faisant en sorte que celle-ci devienne de la bonne dimension pour être chargée successivement dans nos machines pour la création des sachets. Le tout s’effectue en quelques secondes. 

Quelques fois, les clients achètent directement la bobine imprimée et laminée qui sera ensuite utilisée dans leur machine de remplissage. Dans ces cas aussi, le massicotage fera en sorte que la bobine ait la dimension exacte pour la machine du client. 

Quelques dernières retouches et voilà nos sachets !

Les derniers passages permettent de réaliser des sachets beaux et prêts, prédisposés pour être expédiés au client. Le tout se produit grâce aux machines pour la réalisation des sachets (pouch machine) Karlville, entreprise résolument innovante qui opère dans ce secteur depuis plus de 20 ans. 

Les machines que nous utilisons chez Packstyle sont extrêmement compactes et polyvalentes, nous permettant ainsi d’utiliser une seule machine pour des typologies de sachets différentes : en gagnant du temps, en réduisant les coûts ainsi que le gaspillage de matériaux et d’énergie. 

Par exemple, sur une seule et même machine, nous pouvons travailler sur des sachets plats ou Doypack, de différents formats (grands, moyens, petits, très petits sachets) en utilisant divers types de matériaux. Les logiciels nous aident à changer rapidement les configurations d’un travail à l’autre et à mémoriser les informations pour chaque type de produit. C’est ainsi que nous réduisons les temps de démarrage à chaque changement de format ou de matériau.

Sur ces dernières machines, les sachets sont enrichis d’éléments optionnels : le Zip pour les refermer après l’utilisation, par exemple, ou le trou pour les accrocher facilement sur les crochets de rayon. Pour finir, le packaging – qui arrive ici encore en bobine – est coupé en pièces simples, celles qui sont expédiées rapidement au client.